稱重模塊在反應罐物料監控中的應用，主要通過實時重量數據采集、精準投料控制、安全預警及工藝優化等功能，提升化工、制藥等行業的反應過程控制水平。
反應罐物料監控
實時監測反應釜內原料、溶劑的投料量及反應產物重量，確保配比精度（如±0.5%FS）。
與PLC聯動，超重時自動關閉進料閥，防止過量投料引發安全事故。
批次生產管理
自動記錄每批次物料的消耗和產出，符合數據追溯要求
1. 核心應用場景
(1) 精準投料控制
原料配比管理
稱重模塊（如反應罐支腳或懸掛式）實時監測各原料（液體/粉末）的投料量，確?；瘜W反應的摩爾比精確（如±0.5%誤差）。
案例：聚合反應中，單體與催化劑的重量比直接影響產物分子量，動態稱重可避免人工投料誤差。
自動補料聯動
與PLC系統集成，當重量低于設定閾值時自動觸發進料泵或閥門，實現連續化生產。
(2) 反應過程監控
產物生成量跟蹤
監測反應過程中總重變化（如氣體釋放導致重量減少，或沉淀物增加），間接判斷反應進度。
案例：發酵罐中菌體生長導致密度變化，稱重數據可輔助判斷發酵終點。
溶劑蒸發補償
高溫反應中溶劑蒸發可能導致重量下降，系統自動校正投料量或觸發補液。
(3) 安全與合規
超載/泄漏預警
實時檢測重量異常（如進料閥故障導致過量投料），觸發急?；驁缶乐箟毫薇L險。
案例：制藥行業FDA要求投料記錄可追溯，稱重數據自動存儲并生成電子批記錄。。
行業應用示例
制藥廠：在50L反應罐安裝4個稱重支腳，實現抗癌藥中間體的精準投料，年節約原料成本120萬元。
化工廠：氯氣反應釜集成防爆稱重模塊，避免過量氯氣注入引發爆炸，事故率降為0。
通過稱重模塊的實時數據反饋，反應罐物料監控從“經驗驅動"升級為“數據驅動"，顯著提升生產的精確性、安全性與自動化水平。
